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【裝備制造業】某機械制造企業咨詢項目

【咨詢項目】

精益生產

【項目背景】

客戶公司始建于1989年,現有400名員工,有三個鑄造分廠、一個金加工車間、一個組裝分廠共五個制造分廠,是集科研、開發、制造為一體的綜合性企業。公司的支柱產業為鑄造,機械配件作為副產品。隨著生產規模的擴大,一些矛盾也逐漸暴露出來,如品質不穩定、效率下降、庫存過高、交貨延誤等,造成企業效益下滑、發展開始停滯不前。

【客戶關鍵問題】

管理診斷調研發現,該公司采用傳統的大批量生產方式,產品生產流程不連貫,各部門各自為政,溝通協調困難,半成品庫存龐大,產品生產周期長,市場反應速度緩慢;生產線各工序負荷不平衡,存在多處瓶頸工序,嚴重影響生產效率;品質也不穩定,不良率居高不下。由于缺乏培訓,員工技能不足,不知道如何改善自己的工作。針對當前所存在的問題,建議該公司導入精益生產管理模式。

【解決方案】

1.   梳理生產單位組織結構,明確職責權限。

2.   建立精益導向的KPI指標和數據收集方式,以此測量、跟蹤運營績效并推動績效的改進,采用科學有效的激勵方式提升員工主動性、積極性。

3.   應用工業工程技術優化生產布局,消除瓶頸工序,建立高柔性的單元生產線,實現連續生產,并且科學核算標準工時,進行生產線平衡設計,對生產系統的崗位、人員和設備進行合理配置。

4.   導入5S管理與看板控制、全面生產維護(TPM)以及全面質量管理(TQM),提高生產流程的穩定性,為精益的成功實施提供強大的技術支持。

【項目成果】

1.   項目方案成果:《生產組織結構及崗位優化方案》、《生產運營量化管理方案》、《生產布局優化設計方案》、《5S管理實施方案》、《全面生產維護(TPM)實施方案》、《全面質量管理(TQM)實施方案》。

2.   項目實施效果:為保證實施效果,我們采取教練式咨詢的方式,全程跟蹤主要實施過程,在12個月的實施過程中為相關人員提供針對性的培訓和現場指導。通過項目實施,運營績效取得顯著提升:內部生產周期縮短了30%以上,半成品庫存平均值降低約60%,外部重大質量投訴降低了70%以上。


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